Wie die globale Textilwirtschaft sich an die Pandemie angepasst hat

Seite 1 / 2

Lifestyle (1 / 1) 31.05.2023 23:34 / Tim Symbolbild (Quelle: unsplash.com)

 

Trends kommen und gehen, aber gerade an Veränderungen gewöhnte Branchen wie die Textilindustrie haben in der Pandemie gezeigt, dass Tradition und Innovation Hand in Hand gehen können. Während Quarantäne und Homeoffice die Nachfrage nach schicker Kleidung sinken ließen, stieg der Bedarf an ganz anderen Textilien. Masken statt Mänteln und Kittel statt Kleider waren seit dem Frühjahr 2020 weltweit hoch begehrt und zumindest am Anfang schwer erhältlich. Doch etliche Textilunternehmen machten sich flugs daran, Maschinen umzurüsten und zu überlegen, welche Materialien sie benötigten und wie diese verarbeitet oder kombiniert werden mussten, um höchstmöglichen Schutz zu bieten.

 

Ein Industrieland wie Deutschland, das dank seiner Infrastruktur und einer von vornherein für seine technischen Textilien bekannten Unternehmen gute Voraussetzungen für die neuen Bedarfsartikel hatte, schaffte die Umstellung schnell. Bereits vor der Pandemie machten für die aus rund 1200 überwiegend kleinen und mittelständischen Unternehmen bestehende Textilbranche typische Modeartikel nicht einmal mehr die Hälfte des Umsatzes aus. Mehr als 50 Prozent gingen hingegen auf das Konto von Textilien für die Autoproduktion, das Baugewerbe, den Landschaftsbau, den medizinischen Bereich und den Umweltschutz.

 

Aber auch in anderen Ländern wurde die Textilbranche aktiv, um Krankenhäuser und Pflegeheime vor allem mit Schutzkleidung für Ärzte und Pfleger auszustatten. Masken waren ein besonderes Problem, vor allem, weil die Ansteckungen sich so schnell ausbreiteten und die Vorräte an Stoffmasken nicht reichten. Entsprechende Schnittmuster anzufertigen und in Maschinen einzuspeisen war eine Sache, aber das notwendige Material zu beschaffen, war ein anderes Problem. Die einfachen Textilmasken waren am einfachsten herzustellen, aber nur dafür gedacht, die Möglichkeiten einer Tröpfcheninfektion zu reduzieren, indem sie die Feuchtigkeit beim Sprechen auffangen. Weil sie aber weder luftdicht sind noch vor Viren und Bakterien schützen, reichten sie in der neuen weltweiten Notlage nicht aus. FFP-Masken, die vor partikelförmigen Schadstoffen schützen und in der Industrie seit langem eingesetzt werden, benötigen hingegen häufig zusätzlich zu den textilen Bestandteilen noch spezielle Filter. Diese mussten extern besorgt werden, was in den ersten Monaten zu Engpässen führte, bis die Filter-Hersteller ihre Produktion entsprechend hochfahren konnten. Dabei zeigten sich 3D-Drucker, die von Betrieben bereitgestellt wurden, als wahre Retter in der Not. Kaum eine Firma in Deutschland, die nicht ihren Teil zur Bekämpfung von Covid beigetragen hat. Auch namhafte Designerfirmen wie Hugo Boss stellten ihre Maschinen und ihr Personal in den Dienst der internationalen Sache.

 

In Spanien, das eher auf Mode als auf Industrietextilien ausgerichtet war, trieb das Ministerium für Gesundheit die Umstellung auf Sanitärmaterial an. Dazu wurde auch die vorübergehende Besetzung von privaten Betrieben und Fabriken angekündigt, um sicherzustellen, dass genügend Masken und Schutzkleidung für die landesweite Versorgung hergestellt werden konnten.

Die Unternehmen ließen sich nicht bitten. Texenclor aus Malaga stellte gleich zu Beginn der Quarantäne seine Einrichtungen bereit, um Schutzmasken für die lokale Bevölkerung zu produzieren. Das Unternehmen hatte sich zwar im vergangenen Jahrzehnt auf Mode konzentriert, aber da seine Anfänge in der Sanitärbranche lagen, besaßen die Mitarbeiter außer jeder Menge gutem Willen auch das notwendige Fachwissen, um OP-Kittel, Stiefel, Kopfbedeckungen und Masken zu fabrizieren, die den bestmöglichen Schutz vor der Krankheit bieten. Weil Knappheit weltweit und Hamsterkäufe die internationalen Engpässe verschlimmerten und zudem jede Stunde zählte, fuhren nicht nur die spanischen Behörden die Qualitätsansprüche herunter.